有色冶金
中国恩菲已承接国内外冶炼厂烟气净化、制酸和硫磺制酸厂等百余项工程，制酸总生产规模逾30000kt/a，在电厂、冶炼厂以及市政建设领域的三废处理以及生活污水处理业绩200余套。
陡河发电厂烟气脱硫工程
中国恩菲设计的第一个电厂烟气脱硫工程。采用“石灰-石膏”湿法烟气脱硫工艺，设计处理气量为2×83万nm3/h, 烟气中so2含量约为2800mg/nm3，一炉一塔配置，吸收塔为中国自主知识产权的“高效旋流板塔”。2004年9月开始建设，2005年12月顺利投产，脱硫率高于95%，是中国恩菲第一套完全采用国产化烟气脱硫技术的工程。
托克托电厂烟气脱硫工程
采用石灰石（caco3）吸收烟气中的so2，副产品为石膏。整个脱硫系统由烟气输送系统、so2吸收系统、石灰石浆液制备及供应系统、石膏脱水系统以及废水处理系统组成。
该工艺的主要特点在于：采用逆流喷淋空塔，结构简单，吸收、氧化、结晶全部在塔内完成；sic离心喷嘴，耐磨损，无阻塞；吸收塔的吸收液再分配装置有效地使用了全部回收浆液，并在喷淋区再进行混合，降低了吸收剂原料的消耗。
大冶冶炼厂烟气制酸系统
中国恩菲与美国mecs合作承担设计工作，处理来自转炉的铜冶炼烟气，设计生产能力为27万t/a浓硫酸。
采用mecs的制酸工艺包及关键设备，中国恩菲做整体设计。制酸工艺流程为绝热增湿稀酸洗涤及两转两吸的工艺流程。转化工序对每台换热器（so3冷却器除外）均设置了旁路副线，并且增设了一段催化剂层的旁路，系统的热稳定性好。2003年开始建设，2004年2月一次试生产成功。
与topsoe合作低浓度so2制酸工程
与丹麦topsoe公司合作承担设计工作，处理来自铅冶炼系统的烟气，工艺采用接触法，含硫量 2.5%，进口烟气量 70000nm3/h，酸产量6万t/a。
采用“3 1”两转两吸制酸流程。转化器填装高效优质触媒，并设置副线及温度调节阀，以控制转化器各层气体入口最佳温度，取得较高的转化率。在保证转化率的情况下，降低投资费用。
采用dcs控制系统，使整个系统稳定运行、节能降耗、降低工人劳动强度，整个装置达到较高自动化水平。
攀钢6#烧结机烟气脱硫工程
承担设计工作，设计处理气量约为55万nm3/h，烟气中so2浓度高于5500mg/nm3。整套脱硫系统包括烟气吸收装置、再生装置、吸收液脱盐装置及与之配套的水、电、汽公用系统和仪表控制系统。2009年2月建成投产，脱硫率高于99%，净化后的烟气中so2浓度可低于50mg/nm3。
采用具有我国自主知识产权的可再生有机溶液——“离子液”作为脱硫吸收剂，结合化工行业经典的“吸收-解吸”工艺流程，低温下吸收so2，高温下使so2脱吸并使吸收剂得以再生，得到的高浓度so2气体被用于制备硫酸。
紫金矿业离子液循环吸收法脱硫
承担设计工作，设计处理气量约为18万m3/h（工况），烟气中so2浓度为2500mg/nm3。整套脱硫系统包括烟气吸收装置、再生装置、吸收液脱盐装置及与之配套的水、电、汽公用系统和仪表控制系统。工程2008年8月顺利投产，脱硫率高于98.5%，净化后的烟气中so2浓度可低于50mg/nm3。
采用具有我国自主知识产权的可再生有机溶液——“离子液”作为脱硫吸收剂，结合化工行业经典的“吸收-解吸”工艺流程，低温下吸收so2，高温下使so2脱吸并使吸收剂得以再生。脱吸富集得到的so2气体用于制备硫酸，实现“变废为宝”。这是我国采用“离子液循环吸收法脱除和回收烟气中的二氧化硫技术”的工业化脱硫工程，并获得2010年“有色金属工业科学技术一等奖”。
华能平凉电厂烟气脱硫项目
承担总承包工作，两套脱硫系统均采用“石灰石-石膏”湿法烟气脱硫工艺，设计处理气量约达916万nm3/h（一期项目单台炉处理气量约为119万nm3/h，二期单台炉处理气量约为220万nm3/h），烟气中so2浓度约为2000mg/nm3，设计脱硫率为95%。
吸收系统均一炉配一台，吸收塔为高效喷淋空塔；两期工程共用一套制浆、脱水、废水处理公用系统。一期工程2007年12月开工，2008年12月成功投产；二期工程2008年12月开工，2009年7月成功投产。实际运行脱硫效率均高于设计指标。
金川集团冶炼烟气制酸厂
金川集团有限公司是中国最大的镍、铜、钴、铂族金属的生产企业。中国恩菲负责完成了金川集团有限公司所有烟气制酸系统的设计工作。2001年之后协助金川集团有限公司先后建成了30万t/a硫酸系统、53万t/a硫酸系统和70万t/a硫酸系统。其中70万t/a硫酸系统于2008年11月投产，是当时世界上最大的单系列冶炼烟气制酸系统。
赞比亚谦比西冶炼烟气制酸厂
承担设计工作，采用典型“绝热增湿稀酸洗涤净化 两转两吸”制酸工艺流程，设计能力年产31万吨98%浓硫酸。2009年项目顺利投产，实际生产能力达到年产37～38万吨。
巴新瑞木镍钴项目硫磺制酸厂
承担总承包工作，建成后可年产100万吨98.5%浓硫酸，并副产10bar饱和蒸汽。
采用典型“3 1两转两吸”硫酸工艺流程，so2转化率可达99.8%。工艺包及关键非标设备设计采用自有技术。
埃及1250mtpd硫磺制酸厂
负责为项目提供工艺包及初步设计、详细设计、设备材料采购、施工管理、人员培训、试车和开车、一年质量保证期等总承包服务。
项目规模为日产98.5±0.3%h2so4 1250吨（最大产量为1500t/d）；余热发电，额定发电量为15mw/h。2009年7月一次试车投产成功，运行至今各项指标均达到或超过设计保证值。
采用目前世界上最先进的“3 1两转两吸”硫酸工艺流程，so2转化率可达99.8%。工艺包和关键非标设备（如转化器、换热器、吸收塔、熔硫装置等）的设计均采用我国自有技术；催化剂、除雾器、分酸器等采用美国mecs公司专利产品；酸冷却器、热浓酸管道采用瑞典专利产品。
蒙自矿冶锌挥发窑烟气减排利用
承担设计工作，采用中国恩菲自主开发的氧化锌脱硫工艺技术。
设计处理气量10万nm3/h，so2浓度5000mg/nm,实际烟气中so2浓度10000~12000 mg/nm3。2012年4月试运转成功，经地方环保部门的测定，so2的脱硫效率达到98%以上，排放稳定在100 mg/nm3左右，远远低于国家相关标准允许浓度400 mg/nm3。该装置投产后至今稳定运行。
脱硫吸收剂来自企业冶炼系统产出的锌电尘，脱硫副产品亚硫酸锌固体、硫酸锌溶液又回到冶炼系统，整个工艺流程中锌元素、硫元素存在形式不断转化、产物再利用，无废弃物的产生，既不需外购吸收剂，且进一步回收了废气中的so2，完全符合循环经济政策和可持续发展的相关要求。
氧化锌法脱硫技术由于存在技术难题，国内成功的范例较少。而本项目的吸收塔采用空塔喷淋的结构形式，这在国内氧化锌脱硫系统中尚属首次。
